种植各类树木37万余株、灌木42万余株、草坪18万平方米，拥有33个标志性景点、5项世界之最、2座博物馆，是国家AAAA级旅游景区、河北省民营钢铁企业环保A级企业……以上描述的是一个景区，更是一家现代化钢铁企业。
这就是位于河北省邢台市信都区的德龙钢铁。该企业成立于2000年，2008年跻身中国企业500强，是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业，也是国家高新技术企业。
“环保不但要达标，还要创新。钢铁行业只有提升自己，把环保做好，才能得到社会的认可。”德龙集团董事长丁立国如是说。
超高标准，超低排放
2017年开始，德龙钢铁超越了对经济效益的片面追求，在环保投入上按照丁立国提出的“不计成本、不设上限”，不断提高环保水平。自2013年以来，德龙钢铁环保投资达33亿多元，按照国家最严标准，走遍世界顶尖钢铁企业，寻找国际最先进环保技术，年人均环保投入13万元，吨钢环保运行成本达到300元左右。在环保治理上，德龙钢铁已达到世界一流钢铁企业水平，并把钢厂建设成国内第一家在生产的国家AAAA级旅游景区，彻底颠覆了人们对传统钢铁企业的认识，成为了行业公认的标杆。
只要是与环保有关的设备、技术、成果等，德龙钢铁都快速采用、大胆尝试，做第一个“吃螃蟹”的企业。德龙钢铁先后实施高炉出铁场封闭、智能环保雾桩、竖炉拆除、余热发电、污水处理等288项环保深度治理和提升改造项目，从物料运输、存放到烧结、炼铁、炼钢等生产环节，再到废热、废水、废气、废渣处理，甚至是环境维护、景观打造，全都实现无缝隙、全覆盖深度治理，实现了无扬尘、无污水流出、无“烟羽”排放。
探索模式，示范引领
在系统治理提升方面，德龙钢铁有一套自己的标准：
第一，排放优于最严标准。德龙钢铁采用国内外先进工艺，通过对烧结、炼铁、炼钢等工序实施脱硫、除尘、全封闭、平坦化等53项升级改造工程，使得各工序二氧化硫、氮氧化物和颗粒物的排放浓度均优于国家超低排放限值。
第二，生产现场地面如镜、彩绘绿植。德龙钢铁把生产现场的地面全部刷地坪漆，美化墙面、设备表面及部分区域房顶，彻底颠覆了人们对传统炼铁“钢花四溅、热浪滚滚、烟气熏人”的印象，使钢铁生产现场干净整洁。
第三，制造过程全部实现绿色化、清洁化。德龙钢铁的无组织扬尘控制标准就是全封闭。首先，原料入棚。在德龙钢铁，铁精矿、煤、焦粉等各类原燃、辅料全部入棚(全封闭料场)；料场出口配备车轮和车身清洗装置，清洗废水沉淀后循环使用；上料口全部在封闭料场内。其次，粉灰入仓。白灰等各类粉灰全部入仓，并配备除尘设施。最后，厂区内原燃料倒运采用密闭皮带运输。
第四，自主建立环保智能管控平台，集有组织排放管控、无组织排放管控和现场管控为一体，实现系统智能化、数据化、信息化、透明化。具体包含七大管控模块：有组织在线数据管控模块、无组织排放源清单管理模块、厂区空气质量展示模块、生产现场管理模块、环保车辆及设备智能管控模块、门禁管控模块、DCS（集散控制系统）管控模块。
在德龙钢铁厂区，环卫车每天24小时不间断作业，确保该公司内所有道路及公司外主要道路路面湿润、无扬尘。该公司投资700万元，共计购买湿式和干式清扫车、雾炮抑尘车、洒水车22辆，每天对厂区及周边30公里道路进行不间断清扫、洒水、抑尘。
持续发力，再创奇迹
今年初以来，德龙钢铁实施环保深度治理工程，新建铁路线项目可有效减少由车辆运输产生的废气排放；实施炼铁环保深度治理工程，年可减少颗粒物排放182.69吨；实施炼钢环保深度治理工程，年可减少颗粒物排放712.8吨；实施轧钢环保深度治理工程，年可减少排放一氧化碳1200吨、氮氧化物184吨。
在加大环保投入力度的同时，德龙钢铁通过工艺改进、产业链衔接，将生产过程中产生的废水、废气、废渣等“副产品”全方位“吃干榨净”，实现绿色再生。目前，德龙钢铁利用工业余热实现自发电率达70%以上，折合每年节约标准煤30万吨；吨钢耗新水2.01吨，水资源重复利用率达到98.8%；利用高炉炉渣生产水渣微粉，年产量达100万吨，创效2.2亿元；高炉冲渣水余热供暖项目可向周边面积达200多万平方米的居民住宅供暖……德龙钢铁走出了一条钢铁企业与现代城市共生共荣的绿色发展之路。
“环保治理永远在路上。”德龙集团执行总裁兼德龙钢铁总经理刘国旗表示，“德龙钢铁将继续坚持‘环保投入不设上限’，不仅限于钢铁行业，不满足于超低排放，要跨行业、跨专业、跨部门加强学习，引进环境治理先进技术，精益管理、精准治理，进一步提升环保治理水平，创造更多奇迹。”
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